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Tipos de máquinas de llenado de cápsulas

Tipos de máquinas de llenado de cápsulas

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Una máquina de llenado de cápsulas es aquella que se emplea para llenar cápsulas vacías con ingredientes farmacéuticos o nutracéuticos, ya sea polvo, gránulos, tabletas o líquidos. Las máquinas industriales son especiales para la fabricación a gran escala, con alta eficiencia.

Una tecnología de llenado de cápsulas adecuada transforma un proceso complicado en un sistema rápido y preciso, con dosificaciones precisas y desperdicio mínimo de producto. El llenado se puede hacer para producir diferentes tipos de cápsulas, y el proceso es conocido como encapsulación. Debido a que existen diferentes tipos de material de relleno, existen también diferentes tipos de máquinas de llenado, que se clasifican en:

  1. Máquina de llenado manual
  2. Máquina semiautomática 
  3. Máquina automática 

Es posible dividir el proceso de llenado de cápsulas en funciones aisladas de cada máquina para garantizar que la operación total funcione de manera efectiva.

Máquinas manuales

Una máquina de llenado manual se utiliza en industrias que requieren que la cantidad de material de relleno sea exacta a la cantidad de ingredientes. Este tipo de máquina es ideal para producir cápsulas personalizadas, acordes a las necesidades específicas de cada usuario.

Además, pueden producir alrededor de 800 cápsulas en un solo prensado y cuentan con una bandeja para el polvo y con varias bandejas de carga con hasta 300 orificios.

Máquinas semiautomáticas

Como su nombre indica, es una máquina de llenado híbrida que une el proceso manual con el automático. Su ventaja es que requiere menos dependencia de la persona que la opera y está diseñada para que el proceso de llenado cumpa con los requisitos de higiene exigidos por la industria.

Su diseño y construcción lo hacen duradero y de bajo mantenimiento, gracias a elementos resistentes y no corrosivos, que eliminan la contaminación y facilitan la limpieza después de su uso.

Máquinas automáticas

Con las máquinas automáticas de llenado de cápsulas, se realiza el proceso sin la necesidad de un operador, con el uso de filtros automáticos que facilitan la producción a gran escala.

Estas máquinas pueden encapsular cualquier tipo de material, ya sea que esté compuesto por partículas finas o por gránulos. También funcionan como un sistema de integración de procesos, ya que unen otros equipos como las pulidoras de cápsulas en línea, los extractores de polvo, los identificadores de cápsulas dañadas y los eyectores de cápsulas vacías.

Su funcionamiento se da a través de un proceso de 5 pasos:

  1. Alimentación: Las cápsulas se cargan en la máquina y a través de una serie de canales, se alinean la dirección y orientación de cada cápsula para que su cuerpo esté en la parte inferior y su tapa, en la parte superior. Una vez alcanzan el extremo de carga de cada canal, se inicia el proceso de llenado de las cápsulas vacías.
  2. Separación: Un sistema de vacío libera el cuerpo para abrir la cápsula e inmediatamente después, una máquina de alta velocidad, revisa las cápsulas e identifica aquellas que no se separaron correctamente para desecharlas. 
  1. Llenado: Esta etapa varía según el tipo de sólido o líquido que contenga la cápsula, pero en general consiste en una estación en la que se agrega el contenido al cuerpo de la cápsula y luego se comprime varias veces con un pie que lo aprisiona de manera uniforme. Otras opciones son: llenado con dispensadores intermitentes o con aspiración, entre otras.
  1. Finalización: En esta etapa, las bandejas que sostienen las tapas y los cuerpos están alineadas, luego los pasadores empujan los cuerpos hacia arriba y los fuerzan a una posición bloqueada contra las tapas y las cierran.
  1. Descarga: Una vez cerradas, las cápsulas se elevan en sus cavidades y son expulsadas de la máquina a través de la tolva de descarga. Finalmente, se limpian para eliminar impurezas o exceso de material de su exterior, para luego ser recogidas y envasadas para su distribución.

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Una máquina de llenado de cápsulas es imprescindible para la producción de cápsulas a gran escala ya sea para la industria nutracéutica o la farmacéutica. Saber qué máquinas se adaptan mejor a las necesidades de su negocio le permitirá generar procesos más eficientes para su producto.

Farmacápsulas, su aliado técnico

Nuestros expertos en servicio técnico tienen más 30 años de experiencia en la configuración y operación de máquinas de llenado de cápsulas. Nuestro éxito radica en la visita continua a las plantas de nuestros clientes para asesorarlos con sus procesos de llenado. Este es nuestro compromiso de calidad y valor agregado.

Nuestro equipo de servicio técnico puede ayudarlo a diseñar o mejorar su departamento de fabricación de cápsulas, desde el punto de recomendar el equipo adecuado para el llenado, hasta la asesoría del diseño de los procesos. A pesar de que contamos con gran experiencia en el manejo de equipos, no tenemos ninguna afiliación con ninguno de los fabricantes, por lo que tiene la seguridad de que nuestro asesoramiento es imparcial.


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Colorantes naturales para cápsulas: ¿de dónde provienen?

Colorantes naturales para cápsulas: ¿de dónde provienen?

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Cada vez más fabricantes de suplementos nutricionales expresan la preferencia de sus clientes por productos 100% naturales y con etiquetas limpias. Nuestras cápsulas de origen vegetal K-Caps, con colorantes naturales, fueron diseñadas especialmente para satisfacer esta demanda.

Esto es importante porque en un mercado donde el cliente examina cada componente del producto, las cápsulas dentro de las que se envasa el producto, deben ser igual de naturales que el contenido mismo.

La ventaja de las K-Caps con colorantes naturales es que, gracias a su calidad y a sus propiedades de disolución, que son idénticas a las de las K-Caps con colorantes sintéticos, son la opción ideal para consumidores que buscan la opción más natural del mercado.

Además, independientemente del colorante empleado para su personalización, todas las K-Caps son:

  • Elaboradas con HPMC; un material derivado de las plantas
  • Ideales para el mercado vegano y vegetariano
  • Certificadas Kosher y Halal
  • Libres de ingredientes transgénicos
  • Libres de conservantes, alérgenos y almidones

¿De dónde provienen los colorantes naturales disponibles para las cápsulas vegetales? 

Como lo indica su nombre, los colorantes naturales provienen siempre de fuentes naturales. A continuación, todo lo que necesita saber sobre el origen de cada colorante empleado por Farmacápsulas:

AnnattoBixa Orellana

El colorante natural Annatto es un álcali acuoso que se extrae de las vainas de las semillas espinosas del arbusto de achiote. El pH del compuesto se nivela con la adición de hidróxido de potasio y luego se rosea hasta secarse con un spray que contiene jarabe de glucosa y maltodextrina. En la Unión Europea, el Annato es denominado como norbixina.

Zanahoria marrónCaucus carota L. y Daucus carota L. subsp. carota

El colorante Zanahoria marrón es un extracto que no se elabora a partir de hortalizas de ese color, sino de zanahorias moradas y negras, a las que se les agrega ácido cítrico al momento de su cosecha, para nivelar su pH. Este extracto se concentra y seca y ¡listo!, se crea el colorante.

Caramelo

Este colorante natural es un líquido que se obtiene del tratamiento controlado de la glucosa derivada de las plantas, combinada con sulfito de amonio.

Camote morado- Dioscorea alata

El colorante Camote Morado es un extracto de dicha hortaliza de color morado, al cual se le agrega ácido cítrico al momento de su cosecha, para nivelar su pH. Luego se concentra y seca sin la necesidad de adicionar componentes extra.

Rábano rojo - Raphanus sativus

El colorante se produce con el vegetal que lleva su nombre, junto con ácido cítrico para la nivelación del pH. Al extracto de rábano se le realiza un proceso de concentración y luego se seca, para formar el colorante que es no-higroscópico y altamente soluble.

Cártamo-Carthamus tinctorius

Es un colorante producido a partir del extracto de la flor del Cártamo.

Clorofilina de cobre y sodio – Festuca arundinacea and Medicago sativa L.

Este colorante natural se obtiene de varios tipos de vegetales.

Espirulina- Arthrospira platensis

El colorante de Espirulina, se extrae de la Arthrospira platensis, que es un alga comestible azul-verdosa. El extracto se obtiene al eliminar el agua del alga y secarla hasta convertirla en polvo.

Carbón vegetal

Este colorante natural se obtiene por la carbonización de material vegetal como madera, residuos de celulosa, corteza de coco y otros tipos de cortezas vegetales.  El carbón activado que se produce se muele entonces en un molino de rodillos, hasta convertirse en polvo, que posteriormente se purifica mediante un lavado con ácido clorhídrico. Finalmente se neutraliza y se seca.

Conclusión 

Los colorantes naturales son la opción ideal para la creciente demanda de productos 100% naturales de los consumidores de hoy y del futuro. Solicite una muestra a su asesor de Farmacápsulas e impulse su suplemento.


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Importancia en la celeridad del suministro de cápsulas

Importancia en la celeridad del suministro de cápsulas

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Imagine esto: a través de lo que parece un milagro, su departamento de Compras ha superado los desafíos actuales de la cadena de suministro, garantizando un suministro confiable de APIs para sus productos farmacéuticos. Todo parece indicar que podrá cumplir con los compromisos de entrega de sus productos.

Sin embargo, hay un problema y es que nadie pensó en las cápsulas. El departamento de Compras estaba tan centrado en los APIs que no se dieron cuenta de que la cadena de suministro de cápsulas también enfrentaba desafíos. ¡Ahora tiene todos los ingredientes de su producto pero nada para encapsularlos!

Debido a que los plazos de entrega son un reto importante al que se enfrentan las empresas farmacéuticas en la actualidad, es momento de realizar una evaluación de riesgos a la cadena de suministro de las cápsulas. 

Entregas a tiempo 

Es evidente que los plazos de entrega rápidos y confiables para sus cápsulas son tan importantes como los del resto de componentes de su producto farmacéutico. Por ello resulta imprescindible tener la garantía de su proveedor de que podrá entregarle lo que necesita cuando lo necesita.

Aún hoy y después de superada la crisis de suministro, algunos fabricantes de cápsulas siguen luchando por satisfacer las necesidades de sus clientes, debido a la creciente demanda de gelatina y materias primas. Para evitar contratiempos, es recomendable conocer de antemano los plazos de entrega de su proveedor, para evaluar cómo las interrupciones logísticas inesperadas pueden afectarle. 

Pedidos personalizados

En este punto es importante evaluar si su proveedor ofrece opciones de personalización relevantes para su mercado y si es capaz de entregar los pedidos personalizados rápidamente.

Con Farmacápsulas puede personalizar su cápsula eligiendo entre una variedad de tamaños, colores (incluidos los de la Guía Pantone), acabados, sabores y opciones de impresión. Trabajar con un proveedor que ofrece tiempos de entrega rápidos y confiables, incluso de pedidos personalizados, elimina los dolores de cabeza de producción.

Ubicación

El Nearshoring disminuye los tiempos de entrega, por lo que si su necesidades es a corto plazo, debe contar con un proveedor en su misma región, con producción y almacenamiento cerca de usted. 

Suministro de cápsulas confiable

Un criterio clave al momento de evaluar a un proveedor de cápsulas es su capacidad para suministrar cápsulas de manera continua y rápida. 

Además, gracias a lo aprendido durante la pandemia, es importante conocer el origen de las materias primas. Farmacápsulas, por ejemplo, es el único fabricante de cápsulas que posee toda la cadena de suministro de sus cápsulas de gelatina, que están hechas de piel bovina de alta calidad. Esto nos sustrae de la escasez mundial de gelatina y nos da un control total sobre los ingredientes de las cápsulas, reduciendo los riesgos de calidad y suministro.

Posibilidad de servir como proveedor secundario 

Para evitar la dependencia excesiva de materias primas de una sola fuente, es recomendable contar con proveedores alternos en la cadena de suministro. El mejor momento para evaluar a un posible proveedor secundario de cápsulas, es por supuesto, antes de que lo necesite. De esta manera podrá evaluar los mismos criterios de calidad, servicio al cliente, plazos de entrega, etc., que los del proveedor principal.

Al considerar proveedores secundarios, también debe determinar si sus cápsulas son consistentes en composición y apariencia con las cápsulas que usó cuando recibió la aprobación del producto por parte de la autoridad regulatoria de su país. Si es así, cambiar de proveedor o contar con varios, será más fácil.

Servicios de valor agregado 

Un suministro de cápsulas rápido y confiable no es la única forma en que su proveedor puede ayudarle a trabajar. Los servicios técnicos también desempeñan un papel fundamental.

Pregúntese: cuando exista un problema relacionado con el proceso de llenado, ¿podrá contar con su proveedor para identificar y solucionar el problema de forma rápida? O ¿podrá contar con capacitaciones o entrenamientos para sus técnicos, que optimicen los procesos y mejoren el rendimiento? 

Los clientes de Farmacápsulas suelen denominar a nuestro equipo de servicio técnico como su «arma secreta», ya que gracias a su conocimiento en las principales máquinas de llenado, así como su experiencia con situaciones de encapsulado comunes y poco comunes; pueden brindar un soporte técnico superior.

Conclusión

Un suministro de cápsulas rápido y confiable es esencial para que las compañías farmacéuticas cumplan con sus compromisos de entrega. Con los desafíos continuos de la cadena de suministro global, es importante realizar una evaluación de riesgos antes de que los eventos ocurran. 

Farmacápsulas es el proveedor ideal, gracias a sus tiempos de entrega rápidos y confiables, sus opciones de personalización y su servicios técnico inigualable, que le ayudará a aumentar su productividad y rentabilidad.


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Tips de seguridad para el uso de máquinas automáticas de llenado

Tips de seguridad para el uso de máquinas automáticas de llenado

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Ver una máquina automática de llenado de cápsulas en funcionamiento, por primera vez, puede resultar sorprendente; y seguramente la seguridad es lo último que se viene a la mente en ese momento. Sin embargo, al trabajar con este tipo de máquinas, es prioritario tener en cuenta las recomendaciones de seguridad, tanto para el operador, como para la máquina y el producto.

Seguir los siguientes tips, le permitirá usar las máquinas automáticas de llenado de cápsulas, de manera segura:

#1: Asegurase de que todos los operadores tengan la debida capacitación .

Una capacitación apropiada para un operador de máquinas industriales en general implica instrucciones detalladas y por etapas, que explican no sólo el funcionamiento de los equipos, sino también sus partes, ensamblaje, solución de problemas e incluso, limpieza.

Con respecto a las máquinas automáticas de llenado de cápsulas, la capacitación debe cubrir los aspectos recién mencionados y especialmente el correcto uso de los seguros de la máquina (que siempre deben estar en su lugar cuando se opera) y los procedimientos de bloqueo/etiquetado para cuando se limpia o repara. Idealmente, esta capacitación debería tener una duración de mínimo un par de días, hasta algunas semanas, con el acompañamiento de operadores capacitados. 

#2: Usar el equipo de protección personal 

Debido a que su destino final es el consumo humano, los productos farmacéuticos y nutraceúticos deben elaborarse en ambientes asépticos. Todo el personal que ingrese al cuarto de llenado debe usar el equipo de protección adecuado, que consiste en un overol u otro tipo de atuendo que cubra la ropa, zapatos especiales o protectores, guantes, tapabocas y redes para el pelo. En algunas zonas, también son necesarias gafas de protección y cascos. Todos estos elementos son esenciales para evitar que los productos encapsulados queden expuestos a organismos o contaminantes del exterior.

#3: Crear un ambiente de trabajo seguro 

  • Evitar el desorden o la acumulación de elementos en el piso. El ambiente alrededor de una máquina automática de llenado de cápsulas puede volverse bastante desordenado. Esto se debe a que la máquina en sí requiere energía eléctrica, aspiración, recolección de polvo y aire comprimido; lo cual involucra cables y mangueras. Además, hay equipos adicionales que se pueden conectar a la máquina de llenado para automatizar otros procesos, como las máquinas de alimentación o de llenado de material en las tolvas. Todo esto debe instalarse de manera ordenada para eliminar los riesgos de potenciales tropiezos, ya que un entorno desordenado o lleno de cables, no es un espacio seguro.
  • Retirar los carros antes de hacer funcionar la máquina. Es común utilizar carros pequeños para transportar herramientas o piezas desde y hacia la máquina. Para asegurar la seguridad de los procesos, es necesario removerlos, antes de poner en operación las máquinas.
  • Mantener las herramientas preferiblemente colgadas en la pared. Esta es una opción ideal para tenerlas a la mano, y fuera de espacios donde representen un obstáculo o riesgo.

#4: Mantener un ambiente limpio. Cuando se encapsula polvo, en especial si es muy fino, suele generarse residuo que se propaga y acumula fácilmente sobre todas las superficies. Por ello resulta imprescindible, limpiar los equipos y superficies después de cada proceso de llenado. Esto es particularmente importante para evitar la contaminación cruzada, entre sustancias o elementos diferentes, por lo que comúnmente resulta necesario desensamblar las partes de la máquina para limpiarlas correctamente. 

Además, el personal encargado de la limpieza también debe contar con el equipo de protección adecuado.

#5: Preparar la máquina de llenado de cápsulas antes de usarla 

  • Despejar el área de operación de la máquina. Es necesario eliminar cualquier objeto innecesario alrededor de los controles de la máquina o de su espacio de operación.
  • Asegurarse de que la máquina esté debidamente ensamblada. Después de ejecutar el último proceso de llenado, la máquina debe desensamblarse completamente para limpiar cuidadosamente las partes para luego ser ensamblada nuevamente. 
  • Inspeccionar visualmente la máquina. Cada operador debe realizar una inspección visual antes de operar la máquina, para asegurarse de que no haya nada fuera de lo normal. 

#6: Iniciar la operación de la máquina por etapas. Esto permite que, en caso de que se presente algún problema, sea más fácil identificarlo y solucionarlo. La correcta puesta en funcionamiento de la máquina es la siguiente:

  • Opere la máquina vacía, de manera manual. Antes de agregar cápsulas o el material de llenado, use la rueda para operar la máquina, en modo manual, durante un par de ciclos. Observe, escuche con atención y sienta que todo funciona de manera adecuada.  
  • Opere la máquina vacía, de manera automática. Ahora, encienda la máquina y deje que corra vacía, sin cápsulas ni material de llenado. Nuevamente esté atento de no escuchar o sentir nada fuero de lo normal.  

 

  • Permita que la máquina funcione con cápsulas. Haga un tercer chequeo con la carga de las cápsulas. Si estas no cargan, se separan o cierran de manera correcta, algo está fallando con la alineación de la máquina. 
  • Agregue el material de llenado. Una vez la máquina esté funcionando correctamente con las cápsulas cargadas, agregue el material de llenado y ajuste la máquina hasta conseguir los pesos adecuados, antes de usar un medidor de longitud de cápsulas para establecer la longitud de cierre adecuado. Finalmente, haga una inspección de calidad del producto terminado y si es necesario, realice los ajustes necesarios antes de continuar con la producción.

#7: Siga siempre el principio de las “5S” 

Tal como explica la Sociedad americana de calidad, la metodología de las 5S ayuda a genera ambientes de producción limpios, ordenados, seguros y bien organizados; lo que al final se traduce en reducción de desperdicio y optimización de productividad.  

Conclusión

Si necesita ayuda revisando sus actuales procesos de seguridad, entrenando a sus operadores o creando nuevos caminos para mejorar la seguridad de su operación, contacte a nuestros expertos y solicite una visita a su planta.


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Dejando su marca en el mercado farmacéutico

Dejando su marca en el mercado farmacéutico

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La fácil identificación de los productos es una de las premisas fundamentales de cualquier industria y cobra aún más importancia en los últimos tiempos, gracias a la masiva cantidad de opciones de productos disponibles en el mercado y al rápido acceso que los consumidores tienen de ellos.

Esto no es diferente para los productos encapsulados, que al emplear una de las formas de dosificación oral más populares del mundo; la cápsula dura, encuentran cada vez más competencia en el mercado farmacéutico y nutracéutico.

Es por ello que surge la necesidad de contar con una estrategia de diferenciación de producto robusta, que genere valor agregado tanto para para los consumidores, como para los fabricantes. 

Dentro de esta estrategia, la impresión de las cápsulas es una de las tácticas más recomendadas, por la facilidad del proceso y por las ventajas que generan. Algunos beneficios de imprimir las cápsulas duras para diferenciar su producto son:

  • Genera recordación de marca. Ya sea que imprima su logo, marca o alguna imagen, esto le ayudará al consumidor a identificar el producto con su marca.
  • Diferenciarlo de la competencia. Estrechamente relacionado con el punto anterior, la posibilidad de imprimir su marca o algún elemento identificador le permite al consumidor reconocer su producto dentro de una variedad de opciones disponibles.
  • Genera un valor agregado para el paciente. Las ayudas visuales son de gran importancia al momento de tomar cualquier medicamento, por lo que reconocer una imagen, un logo o un texto fortalecerá el hábito de tomarlo. Además, los fabricantes pueden ir más allá y agregar información relacionada con la dosificación para facilitar su administración. 
  • Resaltar advertencias o precauciones. Los fabricantes también pueden aprovechar la impresión sobre las cápsulas para comunicar alertas o precauciones con relación a los ingredientes de la formulación. Esto es especialmente beneficioso para medicamentos muy potentes o que sea necesario tomar a ciertos momentos del día o bajo ciertas circunstancias (Por ejemplo, después de comer).

Como ya vimos, comunicar información del producto sobre la cápsula resulta muy ventajoso pero ¿qué tan complejo es el proceso de impresión de las cápsulas duras?

Dejando su marca en el mercado

La principal ventaja del proceso de impresión es que se realiza durante el momento mismo de la fabricación de las cápsulas duras, por lo que no hay procesos adicionales o posteriores al momento de llenado de la formulación.

Las fases que componen la impresión de las cápsulas son:

  1. El cliente comparte con el fabricante de cápsulas, el diseño que desea imprimir, así como el lugar de la cápsula (tapa, cuerpo o ambas), el color de la tinta y la posición de la impresión (radial o lineal).
  2. El proveedor de cápsulas genera una muestra del arte en formato digital para aprobación del cliente.
  3. Con la aprobación del cliente se desarrolla el rollo de impresión que incluye el arte.
  4. Las cápsulas previamente elaboradas, se ingresan en una máquina especial que contiene el rollo de impresión con el arte y allí son impresas a alta velocidad.  

Este proceso es el mismo tanto para las cápsulas de gelatina, como para las cápsulas de origen vegetal. Además es completamente seguro, pues las tintas empleadas son de grado farmacéutico y, como beneficio adicional, se puede elegir su color entre una gama de opciones predeterminadas o incluso, generar colores personalizados de tinta, si el cliente así lo requiere.

Personalización para las necesidades del futuro

La impresión de las cápsulas duras es parte integral de una buena estrategia de diferenciación de producto y algunas compañías ya lo están empleando de manera masiva. Es el caso del medicamento Lagevrio, también conocido como Mulnopiravir, que funciona como tratamiento contra el Covid-19 y el cual se ha hecho popular por aspecto característico: una cápsula color naranja con el logo blanco del fabricante impreso en la tapa y un número secuencial impreso en el cuerpo.

Debido a su aspecto particular y a su alto grado de diferenciación, el producto se ha hecho fácilmente reconocible. Este es el objetivo que deberían buscar los fabricantes en el desarrollo de nuevos productos.

Si su objetivo es destacarse en el mercado, incluya opciones de personalización como la impresión y el color en su estrategia de producto. Consulte a su proveedor de cápsulas sobre las diferentes opciones y deje su marca en el mercado con productos únicos y atractivos.


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El arte de la colorización de las cápsulas duras

El arte de la colorización de las cápsulas duras

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Estudios demuestran que el consumidor juzga un producto basado en un 90% en el color y así mismo, el 85% de su decisión de compra, depende de este atributo

Esto demuestra que la elección de color para cualquier tipo de producto destinado al uso o el consumo humano es fundamental, pues de este depende su aceptación, compra e incluso, el sentimiento que transmite. Esto se conoce en mercadeo como la psicología del color.

La industria farmacéutica no está exenta de este fenómeno, por lo que es vital saber elegir la mejor combinación de colores para su producto o incluso si es necesario agregar alguno.

Personalización para cápsulas duras

Las cápsulas duras, en especial las de gelatina, ofrecen una amplia gama de colores y acabados. Esta es una de las razones que las han hecho las favoritas del mercado, al generar grandes ventajas como:

  • Hacer que el producto destaque con la posibilidad de dar color tanto a la tapa como al cuerpo de la cápsula
  • Diferenciar los productos de la competencia
  • Usar el color de la marca en el producto para favorecer su identificación
  • Mejorar la toma de los medicamentos por parte de los pacientes, pues resulta más sencillo tomar el medicamento azul, que el metronidazol.

Pero más allá de conocer las ventajas, se ha preguntado ¿cómo se obtiene la colorización de las cápsulas duras?

Coloreando las cápsulas en la planta de producción

Antes de revisar el proceso de color, se debe entender que las cápsulas duras se elaboran a partir de un material base, que puede ser gelatina o HPMC (celulosa vegetal) y que en principio, está en forma líquida. Luego, el material es tomado por unas máquinas que le dan la forma ovalada a cada parte de la cápsula (tapa y cuerpo) y luego, lo enfrían hasta que se endurece.

El color hace parte de la primera etapa de producción de las cápsulas y entra en escena cuando la materia prima está en forma líquida en los tanques de preparación. En ese momento, se agrega el colorante y se mezcla hasta que esté completamente homogéneo. Este proceso hace que el color mantenga una alta uniformidad de un lote a otro, pues la adición de color es siempre la misma y por ende, los resultados son muy consistentes.

Personalización más allá del color

Las cápsulas duras no solo ofrecen innumerables opciones de color, que incluso se adaptan a la guía Pantone, sino que también ofrecen diferentes acabados, para mayor personalización. Estos acabados pueden ser brillantes, opacos o metalizados.

Todos estos efectos se generan de la misma forma que la adición de color; en el proceso de mezcla de la materia prima.

El color exacto para su producto

En Farmacápsulas contamos con expertos coloristas que se dedican a generar los colores solicitados por los clientes. Cuando la solicitud de color no hace parte de las opciones estándar, el colorista mezcla diferentes tonos como lo haría un artista, hasta encontrar el color exacto. 

Este color se aplica a una película elaborada en el mismo material de la cápsula, la cual se envía al cliente para su revisión y aprobación. 

Un color para cada necesidad

Hasta hace unos años, los colores vibrantes y llamativos eran los más populares tanto en la industria farmacéutica como en la nutracéutica. Estos colores se obtienen a partir de colorantes sintéticos de grado alimenticio, que ofrecen alta saturación y brillo.

No obstante, las nuevas tendencias de mercado, influenciadas por la búsqueda de “lo natural”, lo orgánico y libre de conservantes, han influenciado también el mundo del color. Es así que las compañías han buscado alternativas que permitan ofrecer productos naturales, encontrando la solución en los colorantes de origen natural.

Los colorantes naturales están disponibles para las cápsulas de HPMC y están elaborados a partir de elementos como el carbón, el caramelo, las algas marinas y las plantas. Debido a que se obtienen de la naturaleza, no tienen el mismo grado de consistencia que los colorantes sintéticos.

Colores que garantizan tranquilidad

A partir de agosto del 2022, la Unión Europea vetó el uso del dióxido de titanio (TiO2) como agente opacificador para productos destinados al consumo humano. Este agente es usado ampliamente en la industria alimenticia y farmacéutica para generar el color blanco y para dar opacidad a otros colores.

Aunque mercados como el norteamericano y el latinoamericano aún permiten el uso de este compuesto, Farmacápsulas ha desarrollado colores libres de dióxido de titanio, para satisfacer las necesidades de cualquier tipo de consumidor y garantizar mayor tranquilidad. 

Conclusión

Ahora que conoce las opciones de personalización de color para su producto encapsulado, es momento de elegir el color que más se adapta a sus necesidades.  Contacte a nuestros expertos y solicite su muestra.


LFHC

La tecnología LFHC para su suplemento líquido

La tecnología LFHC para su suplemento líquido

LFHC

El mercado de los suplementos dietarios ha venido en crecimiento en los últimos 20 años y situaciones como la pandemia sólo ayudan a impulsarlo. Según cifras de Euromonitor International, el valor de este mercado en el 2020 fue de aproximadamente 4,7 mil millones de dólares, tan solo en América Latina.

De este interesante mercado, Brasil, Colombia, Chile y Perú, lideraron el listado de países con mayor número de usuarios, con más del 40% de su población consumiendo este tipo de productos y con las mujeres de clase media a la cabeza.

Con este interesante panorama, muchas empresas están buscando alcanzar una parte del mercado con sus productos nutricionales, al tiempo que intentan mejorar los que ya tienen para hacerlos más atractivos a los ojos de los cada vez más rigurosos consumidores.

Es aquí donde aparecen las formulaciones líquidas y la posibilidad de emplear la tecnología LFHC (Liquid Fill Hard Capsule) para mejorar tanto su efectividad como su atractivo comercial. Veamos las razones:

 

Flexibilidad en la formulación 

La tecnología LFHC facilita la encapsulación de formulaciones que de otra forma sería imposible o muy difícil de logar como, por ejemplo: 

  • Aceites naturales como el de pescado, el de ajo o el de coco, ya que eliminan la necesidad de emplear excipientes sintéticos que resultan indeseables, en especial en la producción de suplementos naturales. El aceite de cáñamo y el Cannabidiol (CBD) también se pueden encapsular a través de LFHC, en su forma natural.
  • Sustancias con sabores y olores muy Fuertes como el CBD y el aceite de pescado.  Las cápsulas duras de dos piezas, en general, funcionan muy bien enmascarando sabores y olores y constituyen una alternativa costo-eficiente a otros formatos como las cápsulas de gel. 
  • Sustancias con puntos de fusión altos como el aceite de coco. Estas formulaciones tienen un gran desempeño en cápsula dura que, a diferencia de otros formatos como las cápsulas blandas, no permiten formulaciones con puntos de fusión superiores a 35°C. Por el contrario, las cápsulas duras aceptan sustancias con puntos de fusión de hasta 80°C.
  • Formulaciones con ingredientes incompatibles, a través de la combinación de formatos de relleno. Por ejemplo, es posible encapsular aceites con APIs en otros formatos como microgránulos, microtabletas e incluso cápsulas más pequeñas. Todos estos componentes se pueden encapsular en una única cápsula dura de dos piezas. 
  • Compuestos de alta potencia que requieren menor cantidad de APIs. Además, la tecnología LFHC requiere menos excipientes que las tabletas o las cápsulas rellenas de polvo y es un medio ideal para encapsular compuestos sensibles a la humedad y la oxidación, que no pueden ser encapsulados en otros medios como las cápsulas blandas. 

 

Eficiencia del producto

Desde la perspectiva del consumidor, el beneficio principal de la tecnología LFHC es que el uso de suspensiones o formulaciones oleosas incrementa la biodisponibilidad del suplemento, lo cual significa una mejor y más rápida absorción en el organismo. Esto es especialmente importante cuando se manejan APIs con baja solubilidad en agua.

Adicional, el uso de formulaciones líquidas favorece la homogeneidad de los componentes en productos de baja dosis lo que, a su vez, incrementa la eficiencia del producto. 

 

Atractivo para el consumidor 

Gracias a las opciones de personalización de color y de la banda de sellado, además de la posibilidad de impresión sobre la cápsula, la tecnología LFHC puede ser altamente atractiva para el consumidor. Además de que sus múltiples opciones de color y sus combinaciones, le permiten crear productos diferenciales, que favorecen una mayor identificación con su imagen de marca. 

También es importante resaltar, que la tecnología LFHC permite el uso de cápsulas tanto de gelatina como vegetales, lo que también incrementa el atractivo de su producto para diversos segmentos de mercado como, por ejemplo, el vegetariano o vegano, que busca suplementos que no sean de origen animal. 

 

Mayores ganancias 

La tecnología LFHC permite un desarrollo de producto más rápido que otros formatos como, por ejemplo, el de cápsulas blandas, ya que con las cápsulas duras no es necesario formular la cápsula como tal y su escalamiento es posible con equipos de laboratorio tradicional. 

Además, una vez que supera la primera etapa de desarrollo del producto, el escalamiento es linear. Luego, cuando el producto está en producción, la tecnología LFHC es mucho más rápida y menos compleja que una cápsula blanda y tiene otras ventajas, como la posibilidad de fabricación en ambientes húmedos. 

En resumen, la tecnología LFHC es eficiente en costos y tiempo, lo que al final se traduce en beneficios para su marca, ya que después de todo, el tiempo es dinero. 

En Farmacápsulas contamos con un área de desarrollo de productos por contrato, la cual está preparada para asesorarla en el desarrollo de su producto LFHC.


pasos

Separación de cápsulas: 5 pasos para reducir tiempo y desperdicio

Separación de cápsulas: 5 pasos para reducir tiempo y desperdicio

pasos

¿Ha escuchado alguna vez la frase de que menos es más? Esto aplica no sólo para temas de diseño y arquitectura, sino también para áreas de manufactura en general. Por ejemplo, en el proceso de fabricación de cápsulas duras, los retos de la separación pueden ser resueltos en muchos casos, simplemente con la reducción de la presión del vacío. 

Desde nuestro equipo de servicio técnico, compartimos las siguientes prácticas que le ayudarán a superar los problemas más frecuentes en la separación de las cápsulas, al tiempo que le permitirán reducir el desperdicio de material y el uso de los equipos:

    • Acceder, revisar y controlar la presión del vacío en la máquina de llenado, en todo momento  
    • Cumplir todos los requerimientos de vacío del fabricante original
    • Entender el funcionamiento de las cápsulas vacías
  • Configurar y controlar continuamente las condiciones de las máquinas
  • Minimizar los efectos de las funciones de la máquina de llenado para asegurar una óptima operación general

Es posible separar el proceso de llenado de las cápsulas en funciones individuales de la máquina para asegurar una operación más fluida y eficiente. Estas funciones son: rectificación, separación, llenado, expulsión de cápsulas defectuosas, cierre, expulsión y limpieza de las herramientas.

En el primer paso, las cápsulas se orientan en la posición adecuada y se ubican en la máquina, luego viene la etapa de separación de las cápsulas, donde se aplica presión de vacío para separar la tapa del cuerpo. La separación se considera exitosa, cuando las tapas se quedan ubicadas en la herramienta superior y los cuerpos, se mantienen en la herramienta inferior, sin daños y antes de que la herramienta avance hasta la estación de llenado. 

Una separación defectuosa se evidencia de múltiples maneras, pero la más común es cuando las cápsulas no se separan y la máquina las expulsa. No obstante, existen otros signos de problemas de separación como la pérdida de tapas o cuerpos, la generación de agujeros, los defectos en los pliegues del cuerpo y otros. Estos problemas se originan por una mala configuración de las funciones de separación y generan disminución de la productividad.

El indicador de vacío y la válvula de alivio de presión

Edwards Deming (ingeniero y asesor independiente norteamericano) afirmó: “No puedes manejar lo que no puedes medir”. Esto muy relevante para los procesos de manufactura de cápsulas vacías, pues muchos de los problemas con los que se encuentran los expertos en servicio técnico, están relacionados el mal funcionamiento de la válvula de vacío.

Carecer del correcto funcionamiento de dicha válvula es cómo manejar un automóvil en la lluvia con los parabrisas dañados. La visibilidad es mínima y la capacidad de reaccionar es limitada.

La mayoría de las válvulas industriales manejan un indicador de medición por barras o pulgadas de mercurio y con el paso del tiempo, los indicadores pueden verse obstruidos con partículas de producto o simplemente dañarse. Cuando esto sucede, deben reemplazarse inmediatamente, ya que su función es permitir la configuración y medición adecuada de los niveles de vacío. 

Una práctica común pero errónea es operar el equipo con toda la presión de vacío disponible, lo que conlleva a problemas como la dificultad de notar el surgimiento de agujeros o a que las tapas no se asienten correctamente en los orificios de las herramientas, lo que hace que estas caigan sobre la tabla del equipo. 

Para ajustar adecuadamente el vacío en una línea de producción, los operadores deben reducir la presión de vacío (usando una válvula de alivio de presión) hasta que no se presenten más casos de falta de separación. 

Luego, el operador debe incrementar paulatinamente la presión de vacío hasta que se alcance la separación completa, monitoreando el indicador para asegurarse de no aplicar un exceso de vacío en las cápsulas, que pueda generar daños.

Adicional a prevenir defectos de producción, el uso de un indicador que funciona correctamente ayuda al operador a solucionar situaciones indeseadas con mayor confianza y rapidez. Es común ver a operarios medir dichas situaciones de manera subjetiva como a través de la sensación de succión de las mangueras o por el sonido que genera el flujo del vacío. Esto se evita, con el correcto funcionamiento del indicador de presión.

Cumplir todos los requerimientos de vacío del fabricante original

Muchos problemas de servicio técnico se originan por no contar con el nivel de vacío recomendado por el fabricante de la máquina. En muchos casos, la bomba de vacío no está configurada apropiadamente de acuerdo con el tipo de máquina. 

Un exceso de vacío puede generar que las cápsulas no se asienten bien en la herramienta; lo cual también puede ocurrir cuando la bomba está muy alejada de la máquina de llenado, pues entre más espacio exista entre la bomba y la máquina, menor será el nivel de vacío. 

Al medir el nivel de vacío en el indicador de la máquina de llenado (no de la bomba) debería obtener el nivel recomendado por el manual del fabricante del equipo. Este nivel puede diferir de una marca a la otra, debido a las diferencias de diseño y capacidad.

La fuerza necesaria para abrir las cápsulas (denominada fuerza de pre-bloqueo) diferirá de un proveedor de cápsula a otro, por las diferencias en el diseño de los pines. Otras fluctuaciones adicionales en la fuerza de pre-bloqueo pueden presentarse con base en las variaciones de los procesos de manufactura. Para prever estas diferencias, evalúe sus procesos y asegúrese de poder ajustar oportunamente el vacío disponible tanto para el máximo como para el mínimo nivel recomendado por el fabricante del equipo.

Hay que evitar las variaciones excesivas dentro del mismo lote o caja de cápsulas, ya que esto genera que los operadores tengan que ajustar constantemente entre cápsulas sueltas y apretadas que corren simultáneamente, lo que al final implica desperdicio de cápsulas y material.

Expectativas del uso de las cápsulas vacías

Las cápsulas vacías datan de hace más de 100 años y, a pesar de que se han realizado mejoras importantes en su diseño, la estructura principal sigue siendo la misma. Las cápsulas antiguas que sobreviven a nuestro tiempo muestran que las predecesoras de las cápsulas modernas no contaban con cuñas de cierre que ayudarán a garantizar que la cápsula se mantuviera cerrada, ni tampoco cuñas de ventilación. Estas características son estándar en la actualidad y obedecen a mejoras que favorecen el rendimiento y el almacenamiento de las cápsulas.

Las expectativas actuales sobre el desempeño de las cápsulas vacías están más altas que nunca. Los quipos modernos logran encapsular polvos, pellets, tabletas y líquidos a velocidades de 400.000 cápsulas por hora, y si considera que el tiempo disponible para la separación apropiada de las cápsulas, es de tan solo segundos, se evidencia que tanto los equipos como las cápsulas modernas deben tener un desempeño superior. 

pasos

Las cápsulas vacías llegan a la máquina de llenado en una posición de pre-cierre. Las cuñas de cierre son unas hendiduras pequeñas de forma oval, ubicadas en el perímetro de la tapa de la cápsula, que sobresalen hacia el interior de la tapa y generan un bajo nivel de fricción de la tapa con el cuerpo, lo que mantiene estas partes unidas, hasta que la cápsula es cargada y asentada en la máquina de llenado.

La fuerza necesaria para hacer el pre-cierre debe ser firme, pero a la vez lo suficientemente ligera como para poder abrir la cápsula con los dedos. Las cápsulas vacías que tienen un pre-cierre ligero permiten el uso de vacío al nivel más mínimo. Es importante tener acceso a ajustes adicionales durante este proceso, ya que los equipos y sistemas pueden acumular producto durante la línea de producción, lo que puede afectar la separación. 

También es importante tener en cuenta que el tamaño correcto de la cápsula favorece la separación adecuada de sus partes. Si el diámetro de la tapa es muy ancho, por ejemplo, puede generar constricción cuando ingrese en la parte superior del equipo, lo que a su vez aprieta el cuerpo, impidiendo que este se separe correctamente de la tapa. Es como si se pusiera un cinturón muy ceñido alrededor de la tapa de la cápsula, lo que obviamente impediría que el cuerpo se separe de esta.

Por el contrario, si el cuerpo de la cápsula es muy ancho, pone una presión excesiva en el interior de la pared de la tapa, causando fricción e impidiendo la separación de las partes. 

El almacenaje y el manejo de las cápsulas también puede afectar la separación. Los proveedores de cápsulas vacías deben proveer el listado de condiciones apropiadas de temperatura y humedad de cada caja de cápsulas producidas. 

Un rango aceptable de temperatura para cápsulas de gelatina es de 59 a 77 grados Fahrenheit o de 15 a 25 grados Celsius. Para cápsulas HPMC (Hidroxipropilmetilcelulosa), el rango adecuado es de 59 a 86 grados Fahrenheit, o de 15 a 30 grados Celsius. 

En términos de temperatura, los problemas más comunes son: almacenar las cápsulas en bodegas que no cuenten con la temperatura ambiente adecuada o dejar las cápsulas en las tolvas de las máquinas por tiempos de inactividad demasiado prolongados. Si su equipo va a quedarse quieto por más de un par de horas, es necesario remover las cápsulas vacías y reubicarlas en un contenedor sellado.

En el espectro opuesto de los problemas de separación, están las cápsulas que se abren antes de que ingresen en la máquina de llenado, conocidas como piezas sueltas. Estas partes usualmente son rechazadas en el proceso de rectificación, pero también pueden ocasionar que los cargadores se atasquen, lo que obliga a los operarios a detener el proceso para limpiarlos. 

La baja humedad también puede aumentar la cantidad de piezas sueltas, debido al incremento de la electricidad estática.  Las cápsulas vacías se desempeñan mejor cuando la humedad en la máquina de llenado es superior al 35%. 

Otros factores que contribuyen a la generación de piezas sueltas, es aplicar una fuerza de pre-cierre muy débil, manejar las cápsulas de forma brusca o usar procesos de transferencia de cápsulas neumáticos, con una turbulencia o fuerza excesiva.

Configuración y revisión de condiciones óptimas de la máquina de llenado 

Cuando las cápsulas pasan del proceso de rectificación al de separación, los dedos del cargador las empujan de arriba abajo, desde el bloque de rectificación hacia la herramienta. Antes de llegar allí, las cápsulas deben estar completamente verticales y posicionadas exactamente encima de los orificios. Si las cápsulas entran en contacto con el segmento superior antes de que ingresen en los agujeros, se cerrarán y no podrán ser separadas. Ajustar los dedos del cargador horizontal de manera frecuente, resuelve este problema. 

Los segmentos superiores e inferiores que reciben las cápsulas del proceso de rectificación también deben estar alineados y limpios para permitir que las cápsulas ingresen fácilmente en los orificios, separándose.

La distancia entre las paredes de la cápsula y el equipo es de apenas una milésima de pulgada, por lo que cualquier discrepancia causada por una mala alineación, por orificios sucios o por daños en las paredes de la herramienta, pueden afectar el proceso de separación.

Los segmentos superiores e inferiores deberían estar siempre alineados sin dificultad ni partes sueltas. Para equipos que usan caja de engranajes para el movimiento de torreta, es imprescindible realizar mantenimientos técnicos periódicos de alineación de la herramienta para asegurar que la posición de los segmentos esté centrada con respecto a las estaciones auxiliares durante el proceso de traslado de la torreta, especialmente desde la estación de cierre de la cápsula hasta la estación de separación. 

La caja de engranajes puede desviarse del centro con respecto al orificio de la mesa, a menudo como resultado de un choque de la máquina. Para revisar esto, es necesario alinear los segmentos en la estación de cierre y ajustarlos en su lugar, luego se debe pasar la máquina por cada estación sucesiva hasta la estación de separación, deteniéndose en cada posición para asegurarse de que los pines de alineación caigan en su lugar.

Varias máquinas comerciales usan pines de separación, lo que ayuda a controlar el descenso de las partes de la cápsula en la herramienta. La distancia correcta de los pines es de 1/16 de pulgada a un 1/8 de pulgada (1.5mm a 3mm), desde la punta del pin hasta el domo del cuerpo de las cápsulas, cuando los pines están en su posición más alta. El espacio reducido entre el pin y el cuerpo de la cápsula ayudan a que la cápsula se libere de la posición de pre-cierre durante el proceso de separación. 

¿Cómo ajustar correctamente la altura de los pines? 

El primer paso es remover el segmento inferior de la máquina de llenado, dejando el segmento superior en su lugar. Luego se deben cargar las cápsulas manualmente en el segmento superior en el estado original de pre-cierre. Luego se debe posicionar el segmento sobre la estación de separación y rotar la máquina de manera manual hasta que los pines de separación estén en el punto más alto. Finalmente, con el segmento inferior removido, se debe revisar y ajustar hasta obtener la separación recomendada. 

Este ajuste se debe realizar al momento de cambiar los tamaños de las cápsulas y también cuando se cambie de proveedor de cápsulas vacías. 

Estación de limpieza 

Las estaciones de limpieza han evolucionado ampliamente a lo largo de los años. Las versiones más antiguas eran simples campanas de recolección de polvo, por las que los segmentos pasaban rápidamente. En contraste, las versiones modernas incluyen múltiples configuraciones como por ejemplo, el hecho de que algunos pines de limpieza son huecos y tienen orificios que proporcionan una ráfaga de aire comprimido en los orificios de las herramientas.

Las máquinas también se pueden programar para que generen una ráfaga de aire en cada movimiento de repaso o en intervalos de tiempo programables. En casos donde el material de relleno es difícil de manejar o se pega a la herramienta, se pueden emplear cepillos de limpieza desechables que se extienden de la herramienta inferior a la superior. 

Es necesario asegurarse de contar con un recolector de polvo adecuado para remover el polvo suelto durante la etapa de limpieza. Para la tecnología de relleno líquido, varios equipos cuentan con sensores que detectan cápsulas faltantes e indican a la máquina que no libere el líquido, lo cual mantiene limpia la herramienta. 

Finalmente, es recomendable asegurarse que la rectificación de las cápsulas esté configurada adecuadamente para permitir que estas se separen de manera uniforme, antes de introducir el material de relleno. También puede hacer pequeños ajustes al vacío proporcionado en la línea de producción pues los componentes tienden a llenarse de material de relleno. Si tiene problemas con la separación de las cápsulas o con cualquier otra parte del proceso de llenado, comuníquese con el equipo de servicio técnico de su proveedor de cápsulas vacías.


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¿Tiene problemas con la variación de peso en su máquina encapsuladora?

¿Tiene problemas con la variación de peso en su máquina encapsuladora?

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Las llenadoras a presión son quizás, las máquinas de llenado más utilizadas y emplean un proceso de compresión de cinco pasos para lograr el peso final deseado.  Los componentes críticos de la máquina que hay que revisar frecuentemente son los pasadores de apriete, los muelles de apriete, el disco dosificador y la placa de sellado. La finalidad de los resortes de presión es actuar como amortiguadores durante el proceso de compresión, ya que absorben la presión de los pasadores de apriete, a medida que el cabezal del pisón desciende. 

La cantidad de presión necesaria para la formación adecuada de la bala de polvo depende de la compresibilidad del material de relleno. En cualquier caso, hay que tener en cuenta que, en un turno de ocho horas, las clavijas de apisonamiento pueden pasar por el ciclo de compresión hasta 60.000 veces. Es aconsejable comprobar el estado de los resortes con regularidad, ya que los resortes desgastados o rotos provocan variaciones en el peso del producto. Como regla general, cuando un resorte mide 2 mm menos que un resorte nuevo, es hora de sustituirlo.

¿Alguna vez ha metido la mano en un guante con demasiada rapidez y se ha dado cuenta de que sus dedos no entran bien en los agujeros del guante? Las clavijas de apisonamiento y el disco dosificador trabajan juntos como una mano en un guante, pero con mucha más velocidad y mucho menos permisividad. Una alineación incorrecta entre cualquiera de las clavijas de apisonamiento y el disco dosificador, dará lugar a un contacto de metal con metal, y a daños en ambas partes. Cuando estos componentes son nuevos, se fabrican con un acabado de espejo y con los bordes de ataque perfectamente alineados.

El acabado de espejo evita que el polvo se adhiera a las piezas de la máquina, mientras que los bordes cuadrados de la clavija y el disco, proporcionan una presión uniforme, sin puntos de escape para el polvo mientras la clavija se sumerge en el orificio del disco. Hay dos razones muy comunes por las que las clavijas y los discos de apisonamiento se dañan. La primera se debe a una alineación incorrecta durante el montaje, y la segunda, es porque los orificios del anillo guía están desgastados, lo que permite un movimiento excesivo de lado a lado de los pasadores de apisonamiento. Evite las variaciones de peso enseñando las técnicas adecuadas de preparación y manejo de las herramientas.

Las dosificadoras se utilizan ampliamente en la industria nutracéutica y farmacéutica. La tipología del equipo se identifica como máquina dosificadora debido al método de recogida de polvo en un tubo para su colocación en la cápsula. El dosificador se compone de dos partes principales: el tubo dosificador y el pistón. La función del equipo dosificador es obtener polvo de un peso específico, del tanque de polvo y transferirlo al cuerpo de la cápsula. 

Ahora, existe un par de pasos en el proceso de llenado; el dosificador desciende al lecho de polvo e inmediatamente después, el pistón es empujado hacia abajo a través de él dando una compresión predeterminada a la dosis requerida. La profundidad con la que el pistón se introduce en el lecho de polvo y la cantidad de compresión empleada, son herramientas que permiten obtener la cantidad correcta de polvo y así, formar una buena cantidad dentro del tubo dosificador. Una buena opción para el correcto mantenimiento del equipo, es tener una cubeta de aspiración para recoger el polvo mal compactado, proporcionando un lecho de polvo más uniforme y denso.

Otra razón por la cual se produce la variación de peso, es porque los tubos del dosificador y los pistones están dañados. Algunos materiales agresivos y los volúmenes del llenado ejercen una presión excesiva sobre los tubos dosificadores, lo que hace que el metal pierda su forma y se deforme. Se debe inspeccionar la redondez de los mismos durante la preparación de cada producto. Las puntas de los pistones se desgastan con el tiempo debido a polvos abrasivos y también deben ser reemplazadas periódicamente. Tanto los tubos dosificadores como los pistones suelen dañarse por una manipulación inadecuada.

Las llenadoras de tornillo sinfín, que se encuentran sobre todo en las máquinas de cápsulas semiautomáticas, son conocidas por su sencillez y versatilidad, ya que son capaces de procesar la mayoría de los tipos de productos con buen éxito, aunque su mayor inconveniente es el rendimiento. 

La dosificación se produce a medida que el producto se desplaza por la tolva, pasa por un brazo agitador y entra en un tornillo sinfín vertical donde se genera presión entre el tornillo, la zapata de llenado y el anillo del cuerpo de la cápsula. Si experimenta una variación de peso, asegúrese de que el tornillo sinfín esté centrado correctamente sobre el anillo. Esto se observa mejor durante la puesta en marcha, con el tornillo sinfín instalado y la tolva de producto retirada. 

Los tornillos sinfín están disponibles con diferentes grados de torsión, lo que ayuda a conseguir diferentes necesidades de llenado de producto. Los tornillos sinfín deben ser inspeccionados para ver si se desgastan; a medida que los extremos se redondean, el producto no es empujado uniformemente en los cuerpos de las cápsulas. Asegúrese también de que haya un espacio adecuado entre la zapata de llenado y el anillo del cuerpo, ya que puede producirse una variación de peso.

Si desea solucionar algún problema en cualquier parte del proceso de encapsulado, póngase en contacto con su representante técnico local de Farmacápsulas.


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Cómo elegir a un buen fabricante de cápsulas de relleno líquido

Cómo elegir a un buen fabricante de cápsulas de relleno líquido

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Una de las claves para desarrollar el perfil competitivo de su negocio en el mercado farmacéutico y nutracéutico, es simplificar la logística de desarrollo de su producto; y cuando su objetivo es producir cápsulas de relleno líquido, elegir al fabricante correcto es fundamental.

Necesita un socio que cuente con experiencia en producción y servicio técnico, que priorice la innovación y que pueda desempeñarse como un apoyo para el desarrollo de procesos complejos.

A continuación, algunas características a tener en cuenta al momento de buscar un proveedor de cápsulas de relleno líquido: 

¿Cuenta el proveedor con una planta adecuada para sus necesidades de negocio?

Para simplificar y acelerar el lanzamiento de un producto, usted necesita los recursos adecuados y la mejor tecnología disponible. Por tanto, un socio ideal para su negocio, es aquel que pueda ofrecerle todos los beneficios de una planta bien equipada y lista para producción a escala industrial.

El socio ideal debe contar con equipos de punta y un equipo técnico de calidad, además de una oferta de soluciones flexibles y ágiles, que satisfagan los más altos estándares de la industria. 

En este sentido, Farmacápsulas supera las expectativas, ya que sus plantas: 

  • Cuentan con laboratorios completos de análisis
  • Pueden realizar pruebas de estabilidad
  • Pueden desarrollar tiras de sellamiento según las necesidades del producto
  • Producen lotes clínicos que cumplen las regulaciones GMP

¿Su socio le asesora en la formulación de su producto? 

La mejor forma de garantizar que su formulación cuenta con un desempeño de producción adecuado, es trabajar con un fabricante que ofrezca asistencia y soporte de formulación.

Farmacápsulas cuenta con una extensa experiencia en el desarrollo de tecnologías y procesos de relleno líquido. Su equipo experto en encapsulación, le guiará durante cada etapa del proceso de formulación y trabajará de la mano con su propio equipo técnico para:

  • Emplear sus propios materiales para el desarrollo de su producto, respetando los estándares de referencia GMP
  • Guardar los requerimientos internacionales de colorantes
  • Proponer el tamaño adecuado para su formulación, de acuerdo a sus API’s

 

¿El proveedor cuenta con experiencia en servicio técnico? 

«Las cápsulas de relleno líquido” hacen referencia a un amplio espectro de productos, que incluye cápsulas duras rellenas de líquido, cápsulas con suspensiones, semisólidos, pastas o sustancias cerosas.  Poder contar con todas estas opciones de dosificación es fundamental para garantizar que su producto es el más adecuado para las necesidades de su mercado específico. 

Farmacápsulas cuenta con la experiencia necesaria para encapsular cualquiera de esas variedades, ya sea a través de cápsulas de gelatina o vegetales. Esta combinación de opciones, le permite a su negocio, producir productos naturales para el mercado nutracéutico o cápsulas que se adaptan a necesidades complejas de la industria farmacéutica. 

¿Su proveedor cuenta con las certificaciones necesarias para alcanzar diferentes segmentos del mercado? 

Ahora, más que nunca, los consumidores son muy conscientes de los productos que consumen y de cómo se elaboran. Es por ello que resulta esencial elegir un socio fabricante que cuente con certificaciones que avalen las características y/o ingredientes más importantes de su producto para su mercado. Farmacápsulas cuenta con las certificaciones más demandadas en la industria, garantizando así, la satisfacción de múltiples segmentos de clientes.

  • Certificación Halal y Kosher (tanto para cápsulas de gelatina como HPMC)
  • Certificación de NO uso de preservativos (tanto para cápsulas de gelatina como HPMC)
  • Certificación de la Vegan Society (para las cápsulas HPMC)

En resumen  

Al elegir al fabricante de cápsulas de relleno líquido adecuado, debe tener en cuenta que este cuente con altas capacidades técnicas, gran experiencia y certificaciones. Farmacápsulas cuenta con más de 30 años de experiencia y tecnología de punta, que lo avalan como el socio ideal para sus necesidades de encapsulación de líquidos. Contáctenos y solicite una asesoría gratis.